База данных

Дата обновления БД:

20.10.2020

Добавлено/обновлено документов:

28 / 65

Всего документов в БД:

103557

Действует

Утверждены Приказом Министра по инвестициям и развитию Республики Казахстан от 30 декабря 2014 года №358

Правила обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации оборудования, работающего под давлением

1. Общие положения

1. Настоящие Правила обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации оборудования, работающего под давлением (далее-Правила) разработаны в соответствии с подпунктом 14) статьи 12-2 Закона Республики Казахстан от 11 апреля 2014 года "О гражданской защите" и определяют порядок обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации оборудования, работающего под давлением.

2. В настоящих Правилах используются следующие термины и определения:

1) паровой котел - устройство, имеющее топку, обогреваемое продуктами сжигаемого в ней топлива и предназначенное для получения пара с давлением выше атмосферного, используемого вне самого устройства;

2) водогрейный котел - устройство, имеющее топку, обогреваемое продуктами сжигаемого в ней топлива и предназначенное для нагрева воды, находящейся под давлением выше атмосферного и используемой в качестве теплоносителя вне самого устройства;

3) котел - паровой или водогрейный котел без топки или с топкой для дожигания газов, в котором в качестве источника используются горячие газы технологических или металлургических производств или другие технологические продуктовые потоки;

4) пароводогрейный котел - котел, предназначенный для выдачи потребителю пара и горячей воды;

5) котел-бойлер - паровой котел, в барабане которого размещено устройство для нагревания воды, используемой вне самого котла, а также паровой котел, в естественную циркуляцию которого включен отдельно стоящий бойлер;

6) энерготехнологический котел - паровой или водогрейный котел, в топке которого осуществляется переработка технологических материалов;

7) пароперегреватель - устройство, предназначенное для повышения температуры пара выше температуры давления насыщения, соответствующей давлению в котле;

8) автономный пароперегреватель - пароперегреватель, встроенный в котел или газоход или отдельно стоящий, в котором пар для перегрева поступает от внешнего источника;

9) экономайзер - устройство, обогреваемое продуктами сгорания топлива и предназначенное для подогрева или частичного испарения воды, поступающей в паровой котел;

10) автономный экономайзер - экономайзер, встроенный в котел или газоход, подогретая вода которого полностью или частично используется вне данного котла, или отдельно стоящий экономайзер, подогретая вода которого полностью или частично используется в паровом котле;

11) габаритные размеры котла - наибольшие размеры котла по высоте, ширине и глубине с изоляцией и обшивкой, а также с укрепляющими или опорными элементами, но без учета выступающих приборов, труб отбора пара, импульсных трубок и других;

12) расчетный ресурс котла - продолжительность эксплуатации котла (элемента), в течение которого изготовитель гарантирует его работу при условии соблюдения режима эксплуатации, указанного в руководстве изготовителя, и расчетного числа пусков из холодного и горячего состояния;

13) экспертное обследование - техническое обследование котла, выполняемое по истечении расчетного срока службы котла (независимо от исчерпания расчетного ресурса безопасной работы), после аварии или обнаруженных повреждений элементов, работающих под давлением, с целью определения допустимости, параметров и условий дальнейшей эксплуатации;

14) элемент котла - сборочная единица котла, предназначенная для выполнения одной из основных функций котла;

15) предохранительные устройства - устройства, предназначенные для защиты сосудов водогрейных и паровых котлов, трубопроводов пара и горячей воды от превышения давления или температуры свыше допустимых величин устройства;

16) баллон - сосуд, имеющий одну или две горловины для установки вентилей, фланцев или штуцеров, предназначенный для транспортирования, хранения и использования сжатых, сжиженных или растворенных под давлением газов;

17) бочка - сосуд цилиндрической или другой формы, который перекатывается с одного места на другое, и ставится на торцы без дополнительных опор, предназначенных для транспортирования и хранения жидких и других веществ;

18) барокамера - сосуд, оснащенный приборами и оборудованием, предназначенный для размещения в нем людей;

19) вместимость - объем внутренней полости сосуда, определяемый по заданным на чертежах номинальным размерам;

20) давление внутреннее (наружное) - давление действующее на внутреннюю (наружную) поверхность стенки сосуда;

21) давление пробное - давление, при котором производится испытание сосуда;

22) давление рабочее - максимальное внутреннее, избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса;

23) давление расчетное - давление, на которое производиться расчет на прочность;

24) давление условное - расчетное давление при температуре 20 градусов Цельсия (далее - Со), используемое при расчете на прочность стандартных сосудов (узлов, деталей, арматуры);

25) избыточное давление - разность абсолютного давления и давления окружающей среды, показываемого барометром;

26) допустимая температура стенки максимальная (минимальная) - максимальная (минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация сосуда;

27) днище - неотъемная часть корпуса сосуда, ограничивающая внутреннюю полость с торца;

28) заглушка - объемная деталь, герметично закрывающая отверстия штуцера или бобышки;

29) корпус - основная сборочная единица, состоящая из обечаек и днищ;

30) крышка - отъемная часть, закрывающая внутреннюю полость сосуда или отверстие люка;

31) люк - устройство, обеспечивающее доступ во внутреннюю полость сосуда;

32) обечайка - цилиндрическая оболочка замкнутого профиля, открытая с торцов;

33) окно смотровое - устройство, позволяющее вести наблюдение за рабочей средой;

34) опора - устройство для установки сосуда в рабочем положении и передачи нагрузок от сосуда на фундамент или несущую конструкцию;

35) опора - седловая опора горизонтального сосуда, охватывающая нижнюю часть кольцевого сечения обечайки;

36) резервуар - стационарный сосуд, предназначенный для хранения газообразных, жидких и других веществ;

37) рубашка сосуда - теплообменное устройство, состоящее из оболочки, охватывающей корпус сосуда или его часть и образующее совместно со стенкой корпуса сосуда полость, заполненную теплоносителем;

38) разрешенное давление сосуда (элемента) - максимально допустимое избыточное давление сосуда (элемента), установленное по результатам технического освидетельствования или диагностирования;

39) реконструкция - изменение конструкции сосуда, вызывающее корректировку паспорта сосуда, например устройство дополнительных элементов, и другие, вызывающие изменения параметров работы сосуда;

40) соединение фланцевое - неподвижное разъемное соединение оболочек, герметичность которого обеспечивается путем сжатия уплотнительных поверхностей непосредственно друг с другом или через посредством расположенных между ними прокладок из более мягкого материала, сжатых крепкими деталями;

41) сосуд - герметически закрытая емкость, предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, для хранения и транспортирования газообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда являются входные и выходные штуцера;

42) сосуд передвижной - сосуд, предназначенный для временного использования в различных местах или во время его перемещения;

43) сосуд стационарный - постоянно установленный сосуд, предназначенный для эксплуатации в одном месте;

44) температура рабочей среды - минимальная (min) (максимальная) (max) температура среды в сосуде при нормальном протекании технологического процесса;

45) температура стенки расчетная - температура, при которой определяются физико-механические характеристики, допускаемые напряжения материала и проводится расчет на прочность элементов сосуда;

46) цистерна - передвижной сосуд, постоянно установленный на раме железнодорожного вагона, на шасси автомобиля (прицепа) или других средствах передвижения, предназначенный для транспортирования и хранения газообразных, жидких и других веществ;

47) элемент сосуда - сборная единица сосуда, предназначенная для выполнения одной из основных функций сосуда;

48) остаточный ресурс - суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние;

49) нормативный срок службы - срок службы, исчисляемый с даты изготовления указанный в паспорте изготовителя;

50) расчетный ресурс сосуда (элемента) - продолжительность эксплуатации сосуда (элемента), в течение которой изготовитель гарантирует его работу при условии соблюдения режима эксплуатации, указанного в руководстве изготовителя, и расчетного числа пусков из холодного и горячего состояния;

51) срок службы сосуда - продолжительность эксплуатации сосуда в календарных годах до перехода в предельное состояние;

52) ремонт - восстановление поврежденных, изношенных или пришедших в негодность элементов сосуда с доведением их до работоспособного состояния;

53) техническое диагностирование - определение технического состояния устройства. Задачи технического диагностирования-контроль технического состояния, поиск места и определение причин отказа (неисправности), прогнозирования технического состояния;

54) техническая диагностика - теория, метод и средства определения технического состояния устройства;

55) экспертное техническое диагностирование - техническое диагностирование сосуда, выполняемое по истечении расчетного срока службы сосуда, расчетного ресурса безопасной работы, после аварии или обнаруженных повреждений элементов, работающих под давлением, для определения параметров и условий дальнейшей эксплуатации;

56) условный проход - параметр, принимаемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей. Условный проход не имеет размерности и приблизительно равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода в миллиметрах;

57) элемент трубопровода - сборочная единица трубопровода пара или горячей воды, предназначенная для выполнения одной из основных функций трубопровода;

58) аттестат на право проведения работ в области промышленной безопасности - документ, выдаваемый уполномоченным органом, удостоверяющий право юридического лица выполнять работы в области промышленной безопасности;

59) технологический регламент - внутренний нормативный документ предприятия, устанавливающий последовательность и методы ведения работ, требования и меры по обеспечению безопасности выполняемых видов работ.

3. Настоящие Правила распространяются на:

1) паровые котлы, в том числе котлы-бойлеры, автономные пароперегреватели и экономайзеры;

2) энерготехнологические котлы: паровые и водогрейные и содорегенерационные котлы;

3) котлы-утилизаторы; паровые и водогрейные;

4) котлы передвижные и транспортабельные установки и энергопоездов;

5) котлы паровые и жидкостные, работающие с высокими температурными и органическими теплоносителями;

6) трубопроводы пара и горячей воды в пределах котла;

7) сосуды, работающие под давлением воды с температурой, превышающей выше 115оС или другой жидкости с температурой, превышающей температуру кипения при давлении 0,07 МегаПаскаль(далее - МПа), (0,7 килограммов силы на сантиметр квадратный), (далее - кгс/см2), без учета гидростатического давления;

8) сосуды, работающие под давлением пара или газа свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2);

9) баллоны, предназначенные для транспортирования и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,7 МПа (0,7 кгс/см2);

10) цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50оС превышает давление 0,07 МПа (0,7 кгс /см2);

11) цистерны и сосуды для транспортирования или хранения сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) создается периодически для их опорожнения;

12) барокамеры и барокамеры многоместные, в том числе устанавливаемые на транспортных средствах;

13) трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) или температурой нагрева воды свыше 115оС.

4. Все трубопроводы, на которые распространяются Правила, делятся на четыре категории согласно приложению 1 "Категория трубопроводов".

5. При определении категории трубопровода рабочими параметрами транспортируемой среды считать:

1) для паропроводов от котлов-давление и температуру пара по их номинальным значениям на выходе из котла (за пароперегревателем);

2) для паропроводов от турбин, работающих с противодавлением, - максимально возможное давление в противодавлении, предусмотренное техническими условиями на поставку турбины, и максимально возможную температуру пара в противодавлении при работе турбины на холостом ходу;

3) для паропроводов от нерегулируемых и регулируемых отборов пара турбины (в том числе для паропроводов промежуточного перегрева) - максимально возможные значения давления и температуры пара в отборе (согласно данным изготовителя турбины);

4) для паропроводов от редукционных и редукционно-охладительных установок-максимально возможные значения давления и температуры редуцированного пара, принятые в проекте установки;

5) для трубопроводов питательной воды после деаэраторов - повышенного давления номинальное давление воды с учетом гидростатического давления столба жидкости и температуру насыщения в деаэраторе;

6) для трубопроводов питательной воды после питательных насосов и подогревателей высокого давления - наибольшее давление, создаваемое в напорном трубопроводе питательным электронасосом при закрытой задвижке и максимальном давлении на всасывающей линии насоса (при применении питательных насосов с турбоприводом и электронасосов с гидромуфтой - 1,05 номинального давления насоса, поршневых насосов - 1,2 номинального давления котла), и максимальную расчетную температуру воды за последним подогревателем высокого давления.

6. Категория трубопровода, определенная по рабочим параметрам среды на входе в него (при отсутствии на нем устройств, изменяющих эти параметры), относится ко всему трубопроводу, независимо от его протяженности и указывается в проектной документации.

2. Конструкция сосудов

Параграф 1. Общие положения

7. Конструкция сосудов обеспечивает эксплуатацию в течение нормативного срока службы и предусматривает проведение технического освидетельствования, очистки, промывки, полного опорожнения, продувки, ремонта, эксплуатационного контроля металла и соединений.

8. Устройства, препятствующие наружному и внутреннему осмотру сосудов (мешалки, змеевики, рубашки, тарелки, перегородки и другие приспособления), предусмотрены съемными. При применении приварных устройств, предусмотрена возможность их удаления для проведения наружного и внутреннего осмотра и последующей установки на место.

9. Если конструкция сосуда не позволяет проведение наружного и внутреннего осмотров или гидравлического испытания, предусмотренных настоящими Правилами, разработчиком проекта сосуда в руководстве по эксплуатации указывается методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечивает своевременное выявление и устранение дефектов.

10. Конструкции внутренних устройств обеспечивают удаление из сосуда воздуха при гидравлическом испытании и воды после гидравлического испытания.

11. Сосуды имеют штуцеры для наполнения и слива воды, удаления воздуха при гидравлическом испытании.

12. На каждом сосуде предусматривается вентиль, кран или другое устройство, позволяющее осуществлять контроль за отсутствием давления в сосуде перед его открыванием, при этом отвод среды направляется в безопасное для обслуживающего персонала место.

13. Расчет на прочность сосудов и их элементов производится по ГОСТ 14249-89 "Сосуды и аппараты. Нормы расчетов на прочность". При отсутствии расчета на прочность расчет проводится по методике, разработанной специализированной экспертной организацией.

14. Сосуды, которые в процессе эксплуатации изменяют свое пространственное положение, имеют приспособления, предотвращающие их самоопрокидования.

15. Для проверки качества приварки колец, укрепляющих отверстия для люков, лазов и штуцеров, предусматривается контрольное отверстие в кольце, если оно приварено снаружи, или в стенке, если кольцо приварено с внутренней стороны сосуда. В случае приварки укрепляющих колец с обеих сторон (внутри и снаружи корпусов сосуда) контрольные отверстия выполняются в обоих кольцах. В подкладных листах штуцеров и опор, привариваемых к корпусу сосуда, по всему периметру выполняются контрольные отверстия.

16. Электрическое оборудование и заземление сосудов выполняется в соответствии требованиями Правил устройства электроустановок.

Параграф 2. Люки, лючки, крышки

17. Сосуды снабжаются люками и смотровыми лючками, обеспечивающими осмотр, очистку и ремонт сосудов, монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств.

18. Сосуды, состоящие из цилиндрического корпуса и решеток с закрепленными в них трубками (теплообменниками), и сосуды, предназначенные для транспортирования и хранения криогенных жидкостей, допускается изготовлять без люков и лючков независимо от диаметра сосудов, при условии выполнения требования пункта 9 настоящих Правил.

19. Сосуды с внутренним диаметром более 800 миллиметров (далее - мм.) имеют люки, а с внутренним диаметром 800 мм и менее - лючки.

20. Внутренний диаметр круглых люков не менее 400 мм. Размеры овальных люков по наименьшей и наибольшим осям к свету - не менее 325 x 400 мм.

21. Внутренний диаметр круглых или размер по наименьшей оси овальных лючков - не менее 80 мм.

22. Люки и лючки располагаются в местах, доступных для обслуживания.

23. Крышки люков съемные. На сосудах, изолированных на основе вакуума, допускаются приварные крышки.

24. Крышки сосудов или люков массой более 20 кг снабжаются подъемно - поворотными или другими устройствами для их открывания и закрывания.

25. Конструкция шарнирно-откидных или вставных болтов, хомутов, зажимных приспособлений люков, крышек и их фланцев предотвращает их самопроизвольный сдвиг.

26. При наличии на сосудах штуцеров, съемных днищ или крышек, внутренний диаметр которых, не менее указанных для люков в пункте 20 и обеспечивающих возможность проведения внутреннего осмотра, допускается люки не предусматривать.

Параграф 3. Днища сосудов

27. В сосудах применяются днища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферические не отбортованные, конические отбортованные, конические не отбортованные, плоские отбортованные, плоские не отбортованные.

28. Эллиптические днища имеют высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра днища. Допускается уменьшение этой величины при обосновании проектно конструктивной документации.

29. Торосферические (коробовые) днища имеют:

1) высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности не менее 0,2 внутреннего диаметра;

2) внутренний диаметр отбортовки не менее 0,1 внутреннего диаметра днища;

3) внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища.

30. Сферические не отбортованные днища допускается применять с приваренными фланцами, при этом:

1) внутренний радиус сферы днища не более внутреннего диаметра сосуда;

2) сварное соединение фланца с днищем выполняется со сплошным проваром.

31. В сварных выпуклых днищах, состоящих из нескольких частей с расположением сварных швов по хорде, расстояние от оси сварного шва до центра днища не более 1/5 внутреннего диаметра днищ.

32. Круговые швы выпуклых днищ располагаются друг от друга на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища.

33. Конические не отбортованные днища имеют центральный угол не более 45о. При обосновании в проектно конструкторской документации центральный угол допускается увеличить до 60о.

34. Плоские днища с кольцевой канавкой и цилиндрической частью (бортом), изготовленной механической расточкой, изготавливаются из поковки, допускается изготовление отбортованного плоского днища из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90о.

35. Для отбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением выпуклых днищ, компенсаторов и вытянутых горловин под приварку штуцеров, расстояние от начала закругления отбортованного элемента до оси сварного шва в зависимости от толщины стенки отбортованного элемента принимается по приложению 1 "Толщина стенки отбортованного элемента".

Параграф 4. Сварные швы сосудов и их расположение

36. Сварные швы сосудов выполняются встык.

37. Допускаются сварные соединения в тавр и угловые для приварки плоских днищ, плоских фланцев, трубных решеток, штуцеров, люков, рубашек.

38. Для приварки укрепляющих колец и опорных элементов допускается применение нахлесточных сварных швов.

39. Сварные швы должны быть доступны для контроля при изготовлении, монтаже и эксплуатации сосудов, предусмотренного требованиями настоящих Правил, межгосударственными и национальными стандартами.

40. Конструктивный зазор в угловых и тавровых соединениях допускается при обоснованном расчете.

41. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ сосудов смещаются относительно друг друга на величину трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм, между осями швов.

42. Швы допускается не смещать относительна друг друга в сосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МПа (16 кгс/см2) и температуре стенки не выше 400оС, с номинальной толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов контролируются методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопией в объеме 100 %.

43. При приварке к корпусу сосуда внутренних и внешних устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и другие) допускается пересечение этих сварных швов со стыковыми швами при условии предварительной проверки перекрываемого участка шва корпуса радиационным контролем или ультразвуковой дефектоскопией и мест пересечения указанных швов.

44. В случае приварки шва опор или иных элементов к внешней части корпуса сосуда, расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента не менее толщины стенки корпуса сосуда, но не менее 20 мм.

45. Для сосудов из углеродистых сталей, низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей, подвергаемых после сварки термообработке, независимо от толщины стенки корпуса расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента, не менее 20 мм.

46. В случае приварки каких-либо элементов к корпусу сосуда, прошедшего термообработку проводится термообработка корпуса сосуда по кольцевой зоне на месте монтажа.

47. В горизонтальных сосудах допускается местное перекрытие седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более 0,35 D, а при наличии подкладного листа не более 0,5 D, где D наружный диаметр сосуда. При этом перекрываемые участки сварных швов по всей длине проверяются радиационным контролем или ультразвуковой дефектоскопией.

48. В стыковых сварных соединениях элементов сосудов с разной толщиной стенок обеспечивается плавный переход от одного элемента к другому путем постепенного утонения кромки более толстого элемента. Угол наклона поверхностей перехода не превышает 20о. Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не более 30%, толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм, допускается применение сварных швов без предварительного утонения толстого элемента. Форма швов обеспечивает плавный переход от толстого элемента к тонкому.

49. При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или поковок учитывать, что номинальная расчетная толщина литой детали на 25-40% больше аналогичной расчетной толщины стенки элемента из труб, проката или поковок, переход от толстого элемента к тонкому выполняется таким образом, чтобы толщина конца литой детали была не менее номинальной расчетной величины.

Параграф 5. Расположение отверстий в стенках сосудов

50. Отверстия для люков, лючков и штуцеров располагаются вне сварных швов. Допускается расположение отверстий:

- на продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов, если диаметр отверстий не более 150 мм;

- на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий;

- на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100 % проверки сварных швов днищ радиационным методом или ультразвуковой дефектоскопией.

51. Сварные швы штуцеров и люков выполняются с полным проплавлением.

52. На торосферических (коробовых) днищах допускается расположение отверстий в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от кромки отверстия днища, измеряемое по хорде, не более 0,4 D (D - наружный диаметр днища).

Параграф 6. Материалы

53. Материалы, применяемые для изготовления сосудов обеспечивают их работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температура), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и других) и влияния температуры окружающего воздуха.

54. Для изготовления и ремонта сосудов, цистерн и бочек применяются материалы, указанные в приложении 13 "Материалы, применяемые для изготовления и ремонта сосудов, работающих под давлением" и приложении 14 "Материалы, применяемые для изготовления и ремонт сосудов в энергомашиностроении", а для ремонта баллонов, материал указанный в таблице 7 приложения 14 "Материалы, применяемые для изготовления сосудов в энергомашиностроении".

55. Применение материалов, указанных в приложении 13 "Материалы, применяемые для изготовления и ремонта сосудов, работающих под давлением" и приложении 14 "Материалы, применяемые для изготовления и ремонт сосудов в энергомашиностроении", для изготовления сосудов, работающих с параметрами, выходящими за установленные пределы, а также применение новых материалов допускается на основании положительных заключений специализированной экспертной организации.

56. Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны обладать технологической свариваемостью.

57. При выборе материалов для сосудов, предназначенных для установки на открытой площадке или в неотапливаемых помещениях, учитывается, что абсолютная минимальная температура стенки сосуда может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха, когда сосуд находится под давлением, что должно отражаться в расчетах на прочность сосуда.

58. Присадочные материалы, применяемые при изготовлении сосудов и их элементов, удовлетворяют требованиям стандартов.

59. Использование присадочных материалов конкретных марок, флюсов и защитных газов производится в соответствии с техническими условиями на изготовление данного сосуда и инструкции по сварке.

60. Применение новых присадочных материалов, флюсов и защитных газов допускается техническим руководством организации после подтверждения их технологичности при сварке сосудов, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений (включая свойства металла шва).

61. Качество, свойства материалов и полуфабрикатов удовлетворяют требованиям соответствующих стандартов и подтверждены сертификатами изготовителей.

62. В сертификате указывается режим термообработки полуфабриката изготовителя. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки проводятся испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат изготовителя материала.

63. Углеродистая и низколегированная листовая сталь толщиной более 60 мм, предназначенная для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см2), подвергается полистовому контролю ультразвуковым или другим равноценным методом дефектоскопии.

64. Биметаллические листы толщиной более 25 мм, предназначенные для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 4 МПа (40 кгс/см2), подвергаются полистовому контролю ультразвуковой дефектоскопией или другим равноценным методом.

65. Применяемые для изготовления сосудов электросварные трубы с продольным или спиральным швом подвергаются контролю качества сварного шва по всей длине радиационной, ультразвуковой или другой равноценной им дефектоскопии.

66. Каждая бесшовная или сварная труба проходит гидравлическое испытание. Величина пробного давления при гидравлическом испытании указывается в нормативно-технической документации на трубы. Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб, если они подвергаются по всей поверхности контролю физическими методами (радиационным, ультразвуковым или им равноценным), что указывается в сертификате.

67. Поковки из углеродистых, низколегированных и среднелегированных сталей, предназначенные для работы под давлением свыше 6,3 МПа (63 кгс/см2) и имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, подвергаются поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.

68. Дефектоскопии подвергается не менее 50% объема контролируемой поковки.

69. Отливки стальные применяются в термически обработанном состоянии. Проверка механических свойств отливок проводится после термообработки.

70. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна, применяются термически обработанными.

71. Гайки и шпильки (болты) изготавливаются из сталей разных марок, а при изготовлении из сталей одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки ниже твердости шпильки (болта).

72. Материал шпилек (болтов) выбирается с коэффициентом линейного расширения материала фланца. Разница в значениях коэффициента линейного расширения не превышает 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность.

73. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием, они подвергаются технической обработке-отпуску.

Параграф 7. Сварка

74. Сварка сосудов и их элементов производится в соответствии с техническими условиями и проектов.

75. Проектно-конструкторская документация содержит указания по технологии сварки металлов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, предварительной термической обработке.

76. Использование новых для данного вида изделия методов сварки допускается руководством организации по согласования с аттестованной экспертной организацией после подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений.

77. Сварщик допускается к выполнению производственных стыков при положительных результатах контроля качества и механического испытания пробного стыка.

78. Перед началом сварки проверяется качество сборки соединяемых элементов, состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

79. Прихватки выполняются с применением присадочных материалов, предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом.

80. Приварки временных креплений и удаление их после сварки основного изделия производятся по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле изделия.

81. Все сварочные работы производятся при положительных температурах в закрытых помещениях.

82. При монтаже, сборка на монтажных площадках, ремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается сварка при отрицательных температурах окружающего воздуха. При этом сварщик, место сварки защищается от непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка при температуре окружающего воздуха ниже 0оС производится в соответствии с проектом.

83. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы.

84. Клеймо наносится на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма наносятся только с наружной стороны через дробь, в числителе клеймо сварщика - с наружной стороны шва, в знаменателе - с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо сварщика ставить около таблички или на другом открытом участке. У продольных швов клеймо находится в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо выбивается в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 мм, при этом ставится не менее двух клейм на каждом шве. Клеймо ставится с наружной стороны. Клеймение продольных кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемыми красками.

Параграф 8. Термическая обработка

85. Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых в процессе изготовления, (при вальцовке, штамповке, сварке и так далее) возможно появление напряжений, сосуды, прочность которых достигается термообработкой.

86. Сосуды и их элементы из углеродистых и низколегированных марганцовистых сталей, изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки подлежат термообработке, если:

1) номинальная толщина стенки цилиндрического или конического элемента днища, фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых;

2) толщина стенки S цилиндрических или конических элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой, превышает величину, вычисленную по формуле:

                                                                                    S = 0,009 (D + 1200);

где D - минимальный внутренний диаметр, мм;

3) они предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.

Причины и условия коррозионного разрушения металла от действия среды, для которой запроектирован сосуд, отражаются в паспорте;

4) днища, независимо от толщины, изготавливаются холодной штамповкой или холодным фланжированием;

5) днища и другие элементы штампуются (вальцуются) в горячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре ниже 700оС.

87. Сосуды и их элементы из низколегированного хромомолибденного, хромомолибденованадиевого типа сталей, мартенситного класса и двуслойных с основным слоем из сталей этого типа и класса, изготовленные с применением сварки, подвергается термической обработке независимо от диаметра и толщины стенки.

88. Режим термической обработки сосудов и их элементов из сталей аустенитного класса и двуслойных сталей с основным слоем из сталей углеродистого и низколегированного марганцовистого и кремнемарганцовистого типа с коррозионностойким слоем из сталей аустенитного класса указывается в проектно-конструкторской документации.

89. Допускается термическая обработка сосудов по частям с последующей местной термической обработкой замыкающего шва.

90. При наличии требования по стойкости к коррозионному растрескиванию возможно применение местной термообработки сосуда по согласовании с аттестованной экспертной организацией.

91. В процессе термообработки в печи температура нагрева в любой точке сосуда (элемента) не выходит за пределы максимальной и минимальной температур, предусмотренных режимом термообработки.

Параграф 9. Контроль сварных соединений

92. Организация, производящая сварку сосудов и их элементов, осуществляет контроль качества сварных соединений.

93. Для установления методов и объема контроля сварных соединений определяется группа сосуда в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера среды по приложению 3 "Группа сосудов". Если в таблице отсутствуют указанные сочетания параметров по давлению и температуре, для определения группы необходимо руководствоваться максимальным параметром.

94. Температура стенки определяется на основании теплотехнического расчета или результатов измерений, при отсутствии этих данных принимается равной температуре среды, соприкасающейся со стенкой сосуда.

95. Контроль качества сварных соединений производится следующими методами:

1) внешним осмотром и измерением;

2) ультразвуковой дефектоскопией;

3) радиографией (рентгено-гаммаграфированием и другим);

4) радиоскопией;

5) механическими испытаниями;

6) металлографическим исследованием;

7) испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;

8) гидравлическим испытанием;

9) пневматическим испытанием;

10) другими методами (магнитографией, цветной дефектоскопией, стилоскопированием, замером твердости, определением содержания в металле шва ферритной фазы, акустической эмиссией и другой), если это предусмотрено стандартами.

96. Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергающихся термообработке, производится после проведения термической обработки.

97. Сведения о контроле сварных соединений основных элементов сосудов заносятся в паспорт сосуда.

Параграф 10. Внешний осмотр и измерения

98. Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения сосудов и их элементов с целью выявления в них следующих дефектов:

1) трещин всех видов и направлений;

2) свищей и пористости наружной поверхности шва;

3) подрезов;

4) наплывов, прожогов, не заплавленных кратеров;

5) смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами;

6) не прямолинейности соединяемых элементов;

7) несоответствия формы и размеров швов требованиям технической документации.

99. Перед внешним осмотром поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва зачищаются от шлака и других загрязнений.

100. Осмотр и измерения сварных соединений производятся с наружной и внутренней сторон по всей протяженности швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон, его контроль производится в порядке, предусмотренном в проекте.

Параграф 11. Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль сварных соединений

101. Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль производится с целью выявления сварных внутренних дефектов.

102. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, радиационный контроль, оба метода в сочетании) выбираются исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, освоенности данного метода контроля для конкретного вида сварных соединений.

103. Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом стыковых, угловых, тавровых и других свариваемых соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев и другие), включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда, соответствует показателям указанных в приложении 4 "Контролируемые швы".

104. Швы приварки укрепляющих колец контролируются по всей длине наружного и внутреннего шва. Объем контроля относится к каждому сварному соединению. Места сопряжений (пересечений) сварных соединений подлежат контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом.

105. Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными крышками, подлежат контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом в объеме 100 % независимо от установленной группы сосуда.

106. Для сосудов 3 и 4 групп места радиационного или ультразвукового контроля устанавливаются изготовителем после окончания сварочных работ по результатам внешнего осмотра, о чем делается соответствующая запись в паспорте сосуда.

107. Перед контролем соответствующего участка сварные соединения маркируются таким образом, чтобы их можно было обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.

108. При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях, подвергаемых проверке ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом, в объеме менее 100%, обязательному контролю и тем же методам подлежат однотипные швы этого изделия.

109. При невозможности осуществления ультразвуковой дефектоскопии или радиационного контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений производится другими методами разработанной специализированной экспертной организацией.

110. Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль стыковых сварных соединений при обосновании в проекте заменяется другим эффективным методом неразрушающего контроля.

Параграф 12. Контрольные сварные соединения

111. Контроль механических свойств, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографическое исследование сварных соединений производятся на образцах, изготовленных из контрольных сварных соединений.

112. Контрольные сварные соединения идентичны контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением.

113. При сварке контрольных соединений (пластин), предназначенных для проверки механических свойств, проведения испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографического исследования, пластины прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого изделия.

114. Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, допускается производить отдельно от них, с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.

115. При автоматической (механизированной) сварке сосудов на каждый сосуд сваривается одно контрольное соединение. При ручной сварке сосудов несколькими сварщиками каждый из них сваривает по одному контрольному соединению на каждый сосуд. Если в течение рабочей смены по одному технологическому процессу сваривается несколько однотипных сосудов, допускается на всю партию сосудов, сваренных в данной смене, выполнить одно контрольное соединение.

116. Для контроля качества сварных соединений в трубчатых элементах со стыковыми швами одновременно со сваркой последних изготовляются в тех же производственных условиях контрольные стыки для проведения испытаний механических свойств соединений. Число контрольных стыков составляет 1% от общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных стыков, но не менее одного стыка на каждого сварщика.

117. Сварка контрольных соединений во всех случаях осуществляется сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные соединения на сосудах.

118. Размеры контрольных соединений изготовляются для вырезки из них образцов для всех предусмотренных видов механических испытаний, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографического исследования, для повторных испытаний.

119. Из контрольных угловых и тавровых соединений образцы (шлифы) вырезаются только для металлографического исследования.

120. Контрольные сварные соединения подвергаются ультразвуковой дефектоскопии или радиационному контролю по всей длине. Если в контрольном соединении будут обнаружены дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединениям и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подлежат проверке неразрушающим методом контроля по всей длине.

Параграф 13. Механические испытания

121. Механическим испытаниям подвергаются контрольные стыковые соединения с целью проверки соответствия их механических свойств, требованиям настоящих Правил и технических условий на изготовление.

122. Обязательные виды механических испытаний:

1) на статическое растяжение - для сосудов всех групп;

2) на статический изгиб или сплющивание - для сосудов всех групп;

3) на ударный изгиб для сосудов, предназначенных для работы при давлении более 5 МПа (50 кгс/см2) или температуры выше 450оС, и сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке стали, склонные к подкалке при сварке, указаны в таблице 2 приложения 15 "Подразделения сталей на типы и классы";

4) на ударный изгиб - для сосудов 1, 2, 3 групп, предназначенных для работы при температуре ниже минус 20оС.

123. Испытания на ударный изгиб сварных соединений производятся для сосудов и их элементов с толщиной стенки 12 мм и более при температуре 20оС, на ударный изгиб при рабочей температуре.

124. Из каждого контрольного сварного соединения вырезаются:

1) два образца для испытания на статическое растяжение;

2) два образца для испытания на статический изгиб или сплющивание;

3) три образца для испытания - на ударный изгиб.

125. Испытания на статический изгиб контрольных стыков трубчатых элементов сосудов с условным проходом труб менее 100 мм и толщине стенки менее 12 мм допускается заменить испытанием на сплющивание.

126. Временное сопротивление разрыву металла сварных швов при 20оС соответствует значениям, установленным в технической документации на основной металл.

127. При испытании стальных сварных соединений на статический изгиб, полученные показатели должны быть не ниже указанных, в приложении 5 "Класс сталей".

128. Испытание сварных соединений на ударный изгиб производится на образцах с надрезом по оси со стороны его раскрытия, если место надреза не указано в технических условиях на изготовление сосуда.

129. Значение ударной вязкости стальных сварных соединений соответствуют показателям в приложении 6 "Максимальные значения ударной вязкости".

130. При испытании сварных соединений труб на сплющивание показатели не ниже соответствующих минимально допустимых показателей, установленных в стандартах для труб того же сортамента и из того же материала.

131. При испытании на сплющивание образцов из труб с продольным сварным швом, шов находится в плоскости перпендикулярной направлению сближения стенок.

132. Показатели механических свойств сварных соединений определяются как среднеарифметическое значение результатов испытаний отдельных образцов. Общий результат испытаний считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 10%. При испытании на ударный изгиб результаты считаются неудовлетворительными, если хотя бы один образец показал результат ниже минус 40оС Допускается на одном образце KCU снижение ударной вязкости до 25 Джоуль на сантиметр квадратный (далее - Дж/см2), (2,5 кгс м/см2) или KCV до 20 Дж/см2 (2 кгс·м/см2).

133. При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний повторяется на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из указанных контрольных стыков. При невозможности вырезки образцов из указанных стыков повторные механические испытания проводятся на выполненных тем же сварщиком производственных стыках, вырезанных из контролируемого изделия. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, качество сварного соединения считается неудовлетворительным.

Параграф 14. Металлографические исследования

134. Металлографическому исследованию подвергаются контрольные стыковые, тавровые и угловые сварные соединения сосудов и их элементов:

1) предназначенных для работы при давлении более 5 МПа (50 кгс/см2), или при температуре выше 450оС, или температуре ниже минус 40оС, независимо от давления;

2) изготовленных из легированных сталей, склонных к подкалке при сварке; двухслойных сталей; сталей, склонных к образованию горячих трещин. Стали, склонные к образованию горячих трещин, устанавливаются проектом.

135. Металлографические исследования допускается не проводить для сосудов и их элементов толщиной до 20 мм, изготовленных из сталей аустенитного класса.

136. Образцы для металлографических исследований сварных соединений включают все сечения шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основного металла, подкладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не подлежит удалению.

137. Для металлографических исследований сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более допускается включать лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения 25 х 25 мм.

138. При изготовлении образцов для исследования тавровых и угловых сварных соединений трубных элементов контрольные соединения разрезаются вдоль оси трубы (штуцера).

139. При получении неудовлетворительных результатов металлографического исследования допускается проведение повторных испытаний на двух образцах, вырезанных из того же контрольного соединения. В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных металлографических исследованиях швы считаются неудовлетворительными.

140. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединений, проверенным ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом и признанным годным, будут обнаружены внутренние дефекты, которые выявлены данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварные соединения, проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат 100% проверке, тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех производственных стыков осуществляется другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.

Параграф 15. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

141. Металл шва и зона термического влияния должны быть стойкие против межкристаллитной коррозии для сосудов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойной стали с коррозионно-стойким слоем из аустенитных и ферритных сталей.

142. Результаты испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии записываются в паспорт сосуда.

Параграф 16. Гидравлическое испытание

143. Гидравлическому испытанию периодически подлежат все сосуды после изготовления.

144. Сосуды, имеющие защитное покрытие (эмалированные, футеровка) или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.

145. Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха.

146. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, проводится пробным давлением Рпр, определяемым по формуле:

Формула 1 к Приказу от 30.12.2014 №358Формула 2 к Приказу от 30.12.2014 №358

147. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья, должно проводится пробным давлением, определяемым по формуле:

Формула 3 к Приказу от 30.12.2014 №358

148. Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве проводится пробным давлением, определяемым по формуле:

                                                      Рпр = 1,25Р - 0,1, Мпа (1,25Р - 1, кгс/см2).

149. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность выполняется в соответствии с проектом. При этом давление принимается с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

150. В комбинированных сосудах с двумя и более, рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию подвергается каждая полость равным пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости. Порядок проведения испытания должен быть указан в техническом проекте и указан в инструкции изготовителя по монтажу и эксплуатации сосуда.

151. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.

152. Для гидравлического испытания сосудов применяется вода с температурой не ниже 5оС и не выше 40оС, если нет других указаний в проекте.

153. Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхности стенок сосуда.

154. По согласованию с разработчиком проектно-конструкторской документации сосуда вместо воды допускается использовать другую жидкость.

155. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления указывается в руководстве по монтажу и эксплуатации.

156. Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

157. Давление при испытании контролируется двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.

158. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указанных сведений в проекте, время выдержки принимается в соответствии с приложением 7 "Пробное давлением при испытании".

159. После выдержки под пробным давлением, давление снижают до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.

160. Снижение давления следует производить плавно. Скорость снижения давления указывается в руководстве по монтажу и эксплуатации.

161. Внешние воздействия на стенки корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.

162. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

1) течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

2)течи в разъемных соединениях;

3) видимых остаточных деформаций.

163. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленном настоящими Правилами.

164. Гидравлическое испытание, проводимое на предприятии - изготовителе, должно производится на специально - испытательном стенде.

165. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим, при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии.

166. Пневматические испытания проводятся по технологическим регламентам, предусматривающим меры безопасности.

167. Пневматическое испытание сосуда проводятся сжатым воздухом или инертным газом.

168. Величина пробного давления принимается равной величине пробного гидравлического давления. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но не менее 5 минут.

Затем давление в испытываемом сосуде снижается до расчетного и производится осмотр сосуда с проверкой герметичности его швов и разъемных соединений, мыльным раствором или другим способом.

169. Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившим эти испытания.

Параграф 17. Оценка качества сварных соединений и устранение дефектов

170. В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие дефекты:

1) трещины всех видов и направлений, расположенного в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещин, выявляемые при микроисследовании;

2) не провары (не сплавления) в сварных швах, расположенных в корне шва, или по сечению соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

3) подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в нормативно-технической документации;

4) наплывы (натеки);

5) незаверенные кратеры и прожоги;

6) свищи;

7) смещение кромок свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами.

171. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных в приложении 18 "Оценка качества сварных соединений".

172. Дефекты, обнаруженные в процесс изготовления, устраняются с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество устранения дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы сосуда.

Параграф 18. Документация и маркировка

173. Каждый сосуд поставляется заводом-изготовителем с паспортом согласно приложению 23 "Форма паспорта сосуда, работающего под давлением" и инструкцией по монтажу, ремонту, осмотру и контролю время расчетного срока эксплуатации.

174. На каждом сосуде крепится табличка, выполненная в соответствии с ГОСТ 12971-87.

3. Арматура, контрольно-измерительные приборы, предохранительные устройства

Параграф 1. Общие положения

175. Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды в зависимости от назначения оснащаются:

1) запорной или запорно-регулирующей арматурой;

2) приборами для измерения давления;

3) приборами для измерения температуры;

4) предохранительными устройствами;

5) указателями уровня жидкости.

176. Сосуды, снабженные быстросъемными затворами, имеют предохранительные устройства, исключающие возможность включения сосуда под давление при неполном закрытии крышки и открывания ее при наличии в сосуде давления.

Параграф 2. Запорная и запорно-регулирующая арматура

177. Запорная и запорно-регулирующая арматура устанавливается на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов установка такой арматуры между ними определяется проектом.

178. Арматура имеет маркировку:

1) наименование или товарный знак изготовителя;

2) условный проход, мм;

3) условное давление, МПа (кгс/см2);

4) направление потока среды;

5) марку материала.

179. На маховике запорной арматуры указывается направление его вращения при открывании или закрывании арматуры.

180. Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76 испарители с огневым или газовым обогревом имеют на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан устанавливается между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.

181. Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов имеет паспорт (сертификат), в котором указывается данные по химическому составу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества неразрушающими методами.

Параграф 3. Манометры

182. Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями снабжаются манометрами прямого действия. Манометр допускается устанавливать на штуцере сосуда или трубопровода до запорной арматуры.

183. Манометры имеют класс точности не ниже: 2,5 - при рабочем давлений сосуда до 2,5 МПа (25 кгс/см2); 1,5 - при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа (25 кгс/см2).

184. Манометр выбирается, со шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.

185. На шкалу манометра наносится красная черта на уровне величины деления, соответствующей условиям эксплуатации. Взамен красной черты допускается крепить к корпусу манометр металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра

186. Манометр устанавливается так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу.

187. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 метров (далее - м) от уровня площадки наблюдения за ними не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м, не менее 160 мм.

188. Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не допускается.

189. Между манометром и сосудом устанавливается трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного. Манометр в зависимости от условий работы и свойств среды, находящейся в сосуде, снабжается сифонной трубкой, масляным буфером или другими устройствами, предохраняющими его от непосредственного воздействия среды, температуры и обеспечивающими работу манометра.

190. На сосудах, работающих под давлением выше 2,5 МПа (25 кгс/см2) или при температуре среды выше 250оС, со взрывоопасной средой или вредными веществами 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76 вместо трехходового крана допускается установка отдельного штуцера с запорным органом для подсоединения второго манометра.

191. На передвижных сосудах установка трехходового крана определяется разработчиком проекта.

192. Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы защищаются от замерзания.

193. Манометр не допускается к применению в случаях, когда:

1) отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

2) просрочен срок поверки;

3) стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показателю шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;

4) разбито стекло или имеются повреждения, которые отражается на правильности его показаний.

194. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением производиться не реже одного раза в 12 месяцев. Не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда производится проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку производить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.

Параграф 4. Приборы для измерения температуры

195. Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, снабжаются приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений.

196. Необходимость оснащения сосудов указанными приборами и реперами, а также допустимая скорость прогрева и охлаждения сосудов определяется изготовителем в паспортах или в инструкциях по монтажу и эксплуатации сосудов.

Параграф 5. Предохранительные устройства от повышения давления

197. Каждый сосуд снабжается предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения.

198. В качестве предохранительных устройств, применяются:

1) пружинные предохранительные клапаны;

2) рычажно - грузовые предохранительные клапаны;

3) импульсные предохранительные устройства, состоящие из главного предохранительного клапана и управляющего импульсного клапана прямого действия;

4) предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мембранные предохранительные устройства);

5) настройка и регулировка предохранительных клапанов перед установкой проводится на стендах лицом, назначенным приказом по организации. С записью результатов проведенной регулировки в журнале учета.

199. Установка рычажно-грузовых клапанов на передвижных сосудах не допускается.

200. Конструкция пружинного клапана исключает возможность затяжки пружины сверх установленной величины, а пружина защищается от нагрева (охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вредное действие на материал пружины.

201. Конструкция пружинного клапана предусматривает устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его во время работы. Допускается установка предохранительных клапанов без приспособления для принудительного открывания, если последнее не допускается по свойствам среды (взрывоопасная, горючая, вещества 1 и 2 классов опасности) или по условиям технологического процесса. В этом случае проверка срабатывания клапанов осуществляется на стендах. Периодичность этой проверки устанавливается техническим руководством организации исходя из обеспечения надежности срабатывания клапанов между их проверками.

202. Если разрешенное давление сосуда равно или больше давления питающего источника в сосуде, исключена возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, то установка на нем предохранительного клапана и манометра не требуется.

203. Сосуд, рассчитанный на давление меньше давления питающего его источника, должен иметь на подводящем трубопроводе автоматическое редуцирующее устройство с манометром и предохранительным клапаном, установленным на стороне меньшего давления после редуцирующего устройства. В случае установки обводной линии (байпаса) она оснащается редуцирующим устройством.

204. Для группы сосудов, работающих при одном и том же давлении, допускается установка одного редуцирующего устройства с манометром и предохранительным клапаном на общем подводящем трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов. В этом случае установка предохранительных устройств на самих сосудах не требуется, если в них исключена возможность повышения давления.

205. В случае, когда автоматическое редуцирующее устройство вследствие физических свойств рабочей среды не работает, допускается установка регулятора расхода. При этом предусматривается защита от повышения давления.

206. Количество предохранительных клапанов и их пропускная способность выбираются по расчету в соответствии с ГОСТ 12.2.085-2002.

207. Предохранительный клапан изготовителем поставляется с паспортом и руководством по эксплуатации.

208. В паспорте наряду с другими сведениями, указывается коэффициент расхода клапана для сжимаемых и несжимаемых сред, площадь, к которой он отнесен.

209. Каждая предохранительная мембрана имеет заводское клеймо с указанием давления срабатывания и допускаемой рабочей температуру эксплуатации.

210. Паспорт выдается на всю партию однотипных мембран, направляемую одному потребителю.

211. Настройка и регулировка предохранительных клапанов производится в соответствии с ГОСТ 12.2.085-2002.

212. Предохранительные клапаны устанавливаются на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду. Присоединительные трубопроводы предохранительных клапанов защищаются от замерзания в них рабочей среды.

213. При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких предохранительных клапанов площадь поперечного сечения патрубка не менее 1,25 суммарной площади сечения клапанов, установленных на нем.

214. При определении сечения присоединительных трубопроводов длиной более 1000 мм учитывается величина их сопротивлений.

215. Отбор рабочей среды из патрубков (и на участках присоединительных трубопроводов от сосуда до клапанов), на которых установлены предохранительные клапаны, не допускается.

216. Предохранительные клапаны размещаются в местах, доступных для их обслуживания.

217. Установка арматуры между сосудом и предохранительным клапаном, за предохранительным клапаном, не допускается.

218. Арматуру перед (за) предохранительным клапаном допускается устанавливать, при условии монтажа двух предохранительных клапанов и блокировки, исключающей возможность одновременного отключения обоих предохранительных клапанов. В этом случае каждый из предохранительных клапанов имеет пропускную способность, предусмотренную пунктом 206 настоящих Правил.

219. При установки группы предохранительных клапанов и арматуры перед (за) ними блокировка выполняется таким образом, чтобы при любом, предусмотренном проектом варианте отключения клапанов, остающиеся включенными, предохранительные клапаны имели суммарную пропускную способность предусмотренную пунктом 206 настоящих Правил.

220. Отводящие трубопроводы предохранительных клапанов и импульсные линии в местах возможного скопления конденсата оборудованы дренажными устройствами для удаления конденсата.

221. Установка запорных органов или другой арматуры на дренажных трубопроводах, не допускается. Среда, выходящая на предохранительные клапаны и дренажи, отводится в безопасное место.

222. Мембранные предохранительные устройства устанавливаются:

1) вместо рычажно-грузовых и пружинных предохранительных клапанов, когда эти клапаны в рабочих условиях конкретной среды не применяются вследствие их инерционности или других причин;

2) перед предохранительными клапанами в случаях, когда предохранительные клапаны не работают вследствие вредного воздействия рабочей среды (коррозия, эрозия, полимеризация, кристаллизация, прикипание, примерзание) или возможных утечек через закрытый клапан взрыво-и пожароопасных, токсичных, экологически вредных и других сред;

3) параллельно с предохранительными клапанами для увеличения пропускной способности систем сброса давления;

4) на выходной стороне предохранительных клапанов для предотвращения вредного воздействия рабочих сред со стороны сбросной системы и для исключения влияния колебаний противодавления со стороны этой системы на точность срабатываемых предохранительных клапанов.

223. Установка мембранных предохранительных устройств и их конструкция определяется в проектно-конструкторской документации.

224. Предохранительные мембраны устанавливаются в предназначенные для них зажимные приспособления.

225. Предохранительные клапаны в процессе эксплуатации периодически проверяются на исправность их действия продувкой в рабочем состоянии или проверкой настройки на стенде.

226. Порядок и сроки проверки исправности клапанов в зависимости от условий технологического процесса указываются в инструкции по эксплуатации предохранительных клапанов.

Параграф 6. Указатели уровня жидкости

227. Для контроля уровня жидкости в сосудах, имеющих границу раздела сред, применяются указатели уровня. Кроме указателей уровня, на сосудах допускается устанавливать звуковые и другие сигнализаторы и блокировки по уровню.

228. Указатели уровня устанавливаются вертикально или наклонно в соответствии с руководством изготовителя, при этом обеспечивается видимость уровня жидкости.

229. На сосудах, обогреваемых пламенем или горячими газами, у которых возможно понижение уровня жидкости ниже допустимого, устанавливается не менее 2-х указателей уровня прямого действия.

230. Количество и места установки указателей уровня определяются проектом.

231. На каждом указателе уровня указывается допустимые верхний и нижний уровни.

232. Верхний и нижний допустимый уровень жидкости в сосуде устанавливается согласно проектно-конструкторской документации. Высота прозрачного указателя уровня жидкости не менее чем на 25 мм, ниже нижнего и выше верхнего допустимых уровней жидкости.

233. При установке нескольких указателей по высоте их размещать так, чтобы они обеспечивали непрерывность показаний уровня жидкости.

234. Указатели уровня снабжаются арматурой (кранами и вентилями) для их отключения от сосуда и продувки.

235. При применении в указателях уровня в качестве прозрачного элемента стекла для предохранения персонала от травмирования при их разрыве, предусматривается защитное устройство.

4. Установка. Постановка на учет (регистрация). Техническое освидетельствование. Разрешение на эксплуатацию

Параграф 1. Установка сосудов

236. Сосуды устанавливаются на открытых площадках в местах, исключающих скопление людей или в отдельно стоящих зданиях.

237. Допускается установка сосудов:

- в помещениях, примыкающих к производственным зданиям, при условии отделения их от здания капитальной стеной;

- в производственных помещениях, при обосновании проектом;

- с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к арматуре и защиты стенок сосуда от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами.

238. Не допускается установка сосудов, зарегистрированных а территориальных подразделениях уполномоченного органа в области промышленной безопасности в жилых, общественных и бытовых зданиях, в примыкающих к ним помещениях.

239. Установка сосудов должна исключать возможность их опрокидывания.

240. Установка сосудов обеспечивается возможностью осмотра, ремонта, очистки их с внутренней и наружной стороны.

241. Для удобства обслуживания сосудов устраиваются площадки и лестницы. Для осмотра и ремонта сосудов допускается применять люльки и другие приспособления.

242. Указанные устройства не должны нарушать прочность и устойчивость сосуда, а приварка их к сосуду выполняется в соответствии с настоящими Правилами.

Параграф 2. Постановка на учет (регистрация)

243. Сосуды, до пуска их в работу ставятся на учет в территориальном подразделении уполномоченного органа в области промышленной безопасности.

244. Постановке на учет не подлежат:

1) сосуды первой группы, работающие при температуре стенки не выше 200оС, у которых произведение давления в МПа (кгс/см2) на вместимость в м3 (литрах) не превышает 0,05 (500), а также сосуды 2, 3, 4 групп, работающие при указанной выше температуре, у которых произведение давления в МПа (кгс/см2) на местность в м3 (литрах) не превышает 1 (10000). Группа сосудов определяется по приложению 3 "Группа сосудов";

2) аппараты воздухоразделительных установок и разделения газов, расположенных внутри теплоизоляционного кожуха (регенераторы, колонны, теплообменники, конденсаторы, адсорберы, отделители, испарители, фильтры и подогреватели);

3) сосуды холодильных установок и холодильных блоков в составе технологических установок;

4) резервуары воздушных электрических выключателей;

5) сосуды, входящие в систему регулирования, смазки и уплотнения турбин, генераторов и насосов;

6) бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 100 л включительно, установленные стационарно, а также предназначенные для транспортировки и (или) хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов;

7) генераторы (реакторы) для получения водорода, используемые гидрометеорологической службой;

8) сосуды, включенные в закрытую систему добычи нефти и газа (от скважины до магистрального трубопровода);

9) сосуды для хранения или транспортировки сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, находящихся под давлением, периодически при их опорожнении;

10) сосуды со сжатым и сжиженным газами, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они установлены;

11) сосуды, установленные в подземных горных выработках;

12) висценные и другие фильтры, установленные на газопроводах, газораспределительных станциях, пунктах и установках.

245. Для постановки на учет, снятие с учета сосуда руководитель организации, эксплуатирующий сосуд подает заявление в территориальное подразделение уполномоченного органа в области промышленной безопасности. Для постановки на учет владелец представляет:

1) паспорт сосуда согласно приложению 23 "Форма паспорта сосуда, работающего под давлением";

2) удостоверение о качестве монтажа;

3) схема включения сосуда, с указанием источника давления, параметров, его рабочей среды, арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматического управления, предохранительных и блокировочных устройств;

4) паспорт предохранительного клапана с расчетом его пропускной способности;

5) положение о производственном контроле в организации;

6) информацию о том что, сосуд допущен к применению на территории Республики Казахстан в соответствии с Законом Республики Казахстан "О гражданской защите".

246. Удостоверение о качестве монтажа составляется организацией, производившей монтаж. В удостоверении приводятся данные:

1) наименование монтажной организации;

2) наименование предприятия-владельца сосуда;

3) сведения о материалах, примененных монтажной организацией дополнительно к указанным в паспорте;

4) сведения о сварке включающие вид сварки тип и марку электродов, фамилию сварщика и номер их удостоверений, результаты испытаний контрольных стыков;

5) заключение о соответствии произведенных монтажных работ сосудов настоящими Правилами, проекту, инструкции по монтажу и пригодности его к эксплуатации.

247. Постановка на учет сосудов, работающих под давлением, не имеющей паспорта изготовителя, производится на основании дубликата паспорта, составленного аттестованной экспертной организацией.

248. Паспорт, инструкция и другая эксплуатационная документация, поставляемая с сосудом, представляется на государственном языке и на русском языках.

249. При постановке на учет сосудов, отработавшего нормативный срок службы, представляется заключение экспертной организации о возможности его дальнейшей безопасной эксплуатации.

250. При перестановке сосуда на новое место или передаче сосуда другому владельцу, а также при внесений изменений в схему его включения, сосуд до пуска в работу, перерегистрируется в территориальном подразделении уполномоченного органа в области промышленной безопасности.

251. В случае отказа в постановке на учет сосуда письме указываются причины отказа со ссылкой на пункт 245 настоящих Правил.

платный документ

Полный текст доступен после регистрации и оплаты доступа.

1. Общие положения 2. Конструкция сосудов Параграф 1. Общие положения Параграф 2. Люки, лючки, крышки Параграф 3. Днища сосудов Параграф 4. Сварные швы сосудов и их расположение Параграф 5. Расположение отверстий в стенках сосудов Параграф 6. Материалы Параграф 7. Сварка Параграф 8. Термическая обработка Параграф 9. Контроль сварных соединений Параграф 10. Внешний осмотр и измерения Параграф 11. Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль сварных соединений Параграф 12. Контрольные сварные соединения Параграф 13. Механические испытания Параграф 14. Металлографические исследования Параграф 15. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии Параграф 16. Гидравлическое испытание Параграф 17. Оценка качества сварных соединений и устранение дефектов Параграф 18. Документация и маркировка 3. Арматура, контрольно-измерительные приборы, предохранительные устройства Параграф 1. Общие положения Параграф 2. Запорная и запорно-регулирующая арматура Параграф 3. Манометры Параграф 4. Приборы для измерения температуры Параграф 5. Предохранительные устройства от повышения давления Параграф 6. Указатели уровня жидкости 4. Установка. Постановка на учет (регистрация). Техническое освидетельствование. Разрешение на эксплуатацию Параграф 1. Установка сосудов Параграф 2. Постановка на учет (регистрация) Параграф 3. Техническое освидетельствование сосудов Параграф 4. Разрешение на ввод в эксплуатацию 5. Производственный контроль Параграф 1. Общие положения Параграф 2. Содержание и обслуживание сосудов 6. Аварийная остановка сосудов 7. Ремонт сосудов 8. Цистерны и бочки для перевозки сжиженных газов 9. Баллоны 10. Конструкция котлов Параграф 1. Общие положения Параграф 2. Положение уровня воды Параграф 3. Лазы, лючков, крышек и топочные дверцы Параграф 4. Предохранительные устройства топок и газоходов Параграф 5. Чугунные экономайзеры Параграф 6. Днища и трубные решетки Параграф 7. Сварные соединения, расположение сварных швов и отверстий Параграф 8. Криволинейные элементы Параграф 9. Вальцовочные соединения Параграф 10. Системы продувки, опорожнения и дренажа Параграф 11. Материалы и полуфабрикаты Параграф 12. Стальные полуфабрикаты Параграф 13. Листовая сталь Параграф 14. Стальные трубы Параграф 15. Стальные поковки, прокат Параграф 16. Стальные отливки Параграф 17. Крепеж Параграф 18. Чугунные отливки Параграф 19. Цветные металлы и сплавы Параграф 20. Стали новых марок 11. Изготовление, монтаж и ремонт Параграф 1. Общие положения Параграф 2. Резка и деформирование полуфабрикатов Параграф 3. Сварка Параграф 4. Термическая обработка Параграф 5. Контроль Параграф 6. Визуальный осмотр, измерения, допуски Параграф 7. Контроль неразрушающими методами Параграф 8. Механические испытания и металлографические исследования сварных соединений Параграф 9. Испытания на межкристаллитную коррозию, стилоскопирование и измерение твердости Параграф 10. Норма оценки качества сварных соединений Параграф 11. Гидравлическое испытание Параграф 12. Исправление дефектов Параграф 13. Паспорт и маркировка 12. Арматура, контрольно - измерительные приборы и питательные устройства Параграф 1. Общие положения Параграф 2. Предохранительные устройства Параграф 3. Указатели уровня воды Параграф 4. Манометры Параграф 5. Приборы для измерения температуры Параграф 6. Запорная и регулирующая арматура Параграф 7. Приборы безопасности Параграф 8. Питательные устройства 13. Помещения для котлов Параграф 1. Общие положения Параграф 2. Освещение Параграф 3. Размещение котлов и вспомогательного оборудования Параграф 4. Площадки и лестницы Параграф 5. Топливоподача и шлакозолоудаление 14. Водно-химический режим котлов Параграф 1. Общие положения Параграф 2. Качество питательной воды Параграф 3. Качество котловой воды 15. Производственный контроль Параграф 1. Общие положения Параграф 2. Содержание и обслуживание 16. Проверка контрольно-измерительных приборов, автоматических защит, арматуры и питательных насосов 17. Аварийная остановка котла 18. Организация ремонта 19. Постановка на учет (регистрация) Параграф 1. Общие положения 20. Техническое освидетельствование 21. Разрешение на эксплуатацию вновь установленных котлов 22. Котлы, работающие с высокотемпературными органическими теплоносителями Параграф 1. Общие положения Параграф 2. Конструкция Параграф 3. Арматура Параграф 4. Указатели уровня жидкости Параграф 5. Манометры Параграф 6. Приборы для измерения температуры Параграф 7. Предохранительные клапана Параграф 8. Расширительные сосуды Параграф 9. Автоматическая защита Параграф 10. Насосы Параграф 11. Установка и эксплуатация 23. Содорегенерационные котлы Параграф 1. Общие положения Параграф 2. Конструкция, оснащение и контроль Параграф 3. Установка и эксплуатация 24. Конструкция трубопроводов пара и горячей воды Параграф 1. Общее положение Параграф 2. Криволинейные элементы Параграф 3. Сварные соединения и их расположение Параграф 4. Прокладка трубопроводов Параграф 5. Компенсация тепловых расширений Параграф 6. Опорно-подвесная система Параграф 7. Дренажи Параграф 8. Арматура и редуцирующие устройства 25. Материалы и полуфабрикаты Параграф 1. Общие положения Параграф 2.Стальные полуфабрикаты Параграф 3. Листовая сталь Параграф 4. Стальные трубы Параграф 5. Стальные поковки, прокат и штамповки. Параграф 6. Стальные отливки Параграф 7. Крепеж Параграф 8. Чугунные отливки Параграф 9. Цветные металлы и сплавы Параграф 10. Стали новых марок 26. Монтаж и ремонт Параграф 1. Общие положения Параграф 2. Сварка Параграф 3. Термическая обработка Параграф 4. Контроль Параграф 5. Визуальный осмотр. Измерения Параграф 6. Контроль неразрушающими методами Параграф 7. Механические испытания и металлографические исследования сварных соединений Параграф 8. Нормы оценки качества сварных соединений Параграф 9. Гидравлическое испытание Параграф 10. Исправления дефектов 27. Постановка на учет (регистрация) Параграф 1. Общее положения Параграф 2. Техническое освидетельствование 28. Производственный контроль Параграф 1. Общие положения Параграф 2. Обслуживание Параграф 3. Ремонт Параграф 4. Окраска и надписи на трубопроводах Приложение 1 Приложение 2 Приложение 3 Приложение 4 Приложение 5 Приложение 6 Приложение 7 Приложение 8 Приложение 9 Приложение 10 Приложение 11 Приложение 12 Приложение 13 Приложение 14 Приложение 15 Приложение 16 Приложение 17 Приложение 18 Приложение 19 Приложение 20 Приложение 21 Приложение 22 Приложение 23 Приложение 24 Приложение 25 Приложение 26 Приложение 27 Приложение 28 Приложение 29 Приложение 30 Приложение 31

Правила обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации оборудования, работающего под давлением
Утверждены Приказом Министра по инвестициям и развитию Республики Казахстан от 30 декабря 2014 года №358

О документе

Номер документа:358
Дата принятия: 30/12/2014
Состояние документа:Действует
Начало действия документа:12/04/2015
Органы эмитенты: Государственные органы и организации

Опубликование документа

Информационно-правовая система нормативных правовых актов Республики Казахстан "Адилет" от 1 апреля 2015 года;

Зарегистрирован в Реестре государственной регистрации нормативных правовых актов Республики Казахстан 20 февраля 2015 года №10303.

Примечание к документу

В соответствии с пунктом 4 Приказа Министра по инвестициям и развитию Республики Казахстан от 30 декабря 2014 года №358 настоящие Правила обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации оборудования, работающего под давлением вводятся в действие по истечении десяти календарных дней после дня его первого официального опубликования - с 12 апреля 2015 года.

Приложения к документу

Параграф 7 к Приказу от 30.12.2014 №358

Приложение 17 к Приказу от 30.12.2014 №358

Приложение 19 к Приказу от 30.12.2014 №358

Приложение 23 к Приказу от 30.12.2014 №358